JJ Electronic

JJ Electronic

Die Erfolgsgeschichte von JJ Electronic ist noch gar nicht so alt. 1994 begann die Nachfolgefirma von Tesla in Ćadca in der Slowakei mit der Entwicklung und Produktion von Vakuumröhren auf einer Betriebsfläche von 700 m2 und 15 Mitarbeitern in der Forschung. Zuerst wurden nur drei verschiedene Ausführungen produziert, heute bietet JJ Electronic das größte Sortiment an Audioröhren weltweit an liefert rund um den Globus. Hauptabnehmer der Produktion sitzen unter anderem auch in den USA.

1999 wurden dann Kondensatoren und Röhrenverstärker in das Herstellungsprogramm mit aufgenommen. Das erste Modell, die JJ322, war ein Klasse-A-Verstärker, der durch vier JJ300B Trioden angetrieben wurde. Zurzeit hat JJ Electronic vier Leistungsverstärker und zwei Vorverstärker-Modelle im Angebot, die zum Einsatz weltweit zertifiziert sind. Auch designmäßig ist JJ Electronic an vorderster Front mit dabei, so gewann das Unternehmen bereits einen Design Award auf der CES in Las Vegas.

Ebenfalls 1999 startete die Produktion von Eletrolytkondensatoren, drei Jahre später wurde sie um Polypropylen-Kondensatoren erweitert.

Mit dem Sortiment wuchsen auch die Gebäude und die Produktionsanlagen, die heute auf einer Fläche von 12.000 m2 stehen und über 200 Mitarbeiter sorgen dafür, dass Röhrenfans in aller Welt jene Qualität erhalten, die sie erwarten.

Die Herstellung der JJ-Röhren ist strengen Grundsätzen unterworfen, die die gleichbleibende hohe Qualität garantieren.

So entsprechen alle verwendeten Materialien den höchsten Qualitätsanforderungen. Hohe mechanische Präzision bei der Montage ist für beste Ergebnisse notwendig, JJ Electronic verwendet eine Montagegenauigkeit von weniger als ± 0,02 mm. Alle Teile werden vor dem Zusammenbau gründlich gereinigt und jede Komponente des Innenlebens der Röhre wird einer gründlichen Inspektion unterzogen. Konfektionierte Systeme werden dann in die Glashülle montiert. Während des Versiegelungsverfahrens ist es notwendig die Temperatur vorsichtig zu steuern und die Gelenke allmählich zu temperieren, um eine zu große thermische Beanspruchung zu vermeiden. Anschließend werden die zusammengebauten Glaskolben durch mechanische und Diffusionsvakuumpumpen entlüftet und während dieses Prozesses die Kathodenmissionsbeschichtung aktiviert. Sämtliche Innenteile werden nun durch eine Hochfrequenzheizung erhitzt, sodass alle störenden Staubpartikel entfernt werden, danach werden die Getterringe aktiviert und das Restgas in der Glashülle absorbiert.

Jede Röhre wird anschließend für alle Parameter, die für einen einwandfreien Betrieb und den hervorragenden Sound verantwortlich sind, getestet. Unter anderem auf Dichtheit, inneres Unterdruckniveau, Kathodenemissionsfähigkeit, Fadenspannung, Stromspannung, Anodenstrom, Sättigungsniveau, Mikrofonie, Rauschen und anderes mehr.

Zusätzlich zieht JJ jeden Monat Stichproben aus jeder Produktionslinie, die auf eine Lebensdauer von 5000 Stunden unter Normalbedingungen oder 1000 Stunden unter Maximalbedingungen getestet werden.